Mitől alkalmas a rozsdamentes acél nyomásmérő korrozív közegekhez?

Miért a rozsdamentes acél a legjobb választás korrozív közegekhez

Rozsdamentes acél nyomásmérők széles körben használják, ahol a technológiai folyadékok vagy a környező környezet korrozív hatású, mivel a rozsdamentes acélok mechanikai szilárdságot és korrózióállóságot egyesítenek. A rozsdamentes acél krómtartalma passzív oxidréteget képez, amely lassítja a kémiai támadást; a nikkel és molibdén adalékok tovább javítják a savakkal és kloridokkal szembeni ellenállást. A nyomásmérésnél ez hosszabb élettartamot, kevesebb lyuk- vagy réskorrózióból eredő meghibásodást és alacsonyabb teljes birtoklási költséget jelent a nem rozsdamentes anyagokhoz képest számos agresszív környezetben.

Melyik rozsdamentes acél minőség számít és miért

Nem minden rozsdamentes acél teljesít egyformán korrozív alkalmazásokban. A nedves részek (bourdon cső, membrán, ház belső részei és szerelvényei) megfelelő minőségének kiválasztása az első gyakorlati lépés a mérőműszer alkalmasságának biztosítására.

304 / 1.4301 — általános célú

A 304-es a legelterjedtebb rozsdamentes minőség, amelyet a mérőtestekhez és a belső elemekhez használnak. Jó korrózióállóságot biztosít számos savval és lúggal szemben, de kloridban gazdag környezetben (pl. tengervíz, néhány sóoldat) ki van téve a lyukképződésnek. Használja a 304-et közepesen korrozív folyadékokhoz, ahol alacsony a kloridszint.

316 / 1.4401 és 316L – klorid- és vegyszerállóság

A 316 molibdént ad hozzá a lyuk- és réskorrózióval szembeni jobb ellenállás érdekében, és általános frissítés, ha valószínű a kloridnak való kitettség. 316L (alacsony szén-dioxid) csökkenti az érzékenységet a hegesztés során, és előnyös, ha nedvesített hegesztett részek vannak jelen. Számos vegyi, élelmiszeripari és gyógyszerészeti alkalmazás esetén a 316/316L az alapértelmezett választás.

Magasabb ötvözetű és speciális rozsdamentes anyagok

Erősen agresszív közegeknél (erős savak, oxidálószerek, tömény kloridok) vegyük figyelembe a duplex rozsdamentes acélokat, a szuper-ausztenites minőségeket (pl. 6Mo), vagy akár a nikkelötvözeteket (Monel, Hastelloy) a nedves alkatrészekhez. Ezek az anyagok drágábbak, de elengedhetetlenek lehetnek a megbízhatóság szempontjából.

A mérőműszer tervezési jellemzői, amelyek javítják a korrózióállóságot

Az anyagválasztáson túl a speciális mérőszerkezetek és védelmi jellemzők nagymértékben befolyásolják a teljesítményt a korrozív használat során. A legfontosabb tervezési lehetőségek közé tartozik a membrántömítés, a folyékony töltet és a speciális felületkezelés.

Membrántömítések (kémiai szigetelés)

A membrántömítés egy vékony korrózióálló membrán és egy töltőfolyadék segítségével választja el a mérőeszköz belső mechanizmusát a technológiai folyadéktól. Ez a standard megoldás, ha az eljárás erősen viszkózus, kristályosodik, szilárd anyagokat tartalmaz vagy nagyon korrozív. A membrántömítések 316L, Hastelloy vagy más ötvözetből készülhetnek, és kapillárisokkal, tömszelence nélküli csatlakozásokkal vagy egészségügyi karimákkal konfigurálhatók.

Folyékony töltet (csillapítás és védelem)

A glicerines vagy szilikon töltet csillapítja a vibrációt és csökkenti a belső korróziót azáltal, hogy korlátozza az oxigén bejutását és védő környezetet teremt a mozgó részek számára. A töltőfolyadékok szintén segítenek csökkenteni a páralecsapódást a kültéri telepítéseknél, de nem helyettesítik a nedvesített alkatrészek anyagcseréjét.

Nedves részek polírozása és passziválása

Az elektropolírozó és passziváló kezelések eltávolítják a beágyazott vasat, és simább felületet eredményeznek, amely kevésbé hajlamos a lyukasztásra és a bioszennyeződésre. Higiéniai, egészségügyi vagy agresszív vegyszerszolgáltatáshoz kérjen elektropolírozott nedvesített alkatrészeket és dokumentált passziválást az ASTM vagy AMS szabványok szerint.

Tömítések, tömítések és csatlakozási lehetőségek

A kompatibilis tömítőanyagok kiválasztása ugyanolyan fontos, mint a fémes kompatibilitás. Az elasztomerek, mint például a nitril (NBR), az EPDM és az FKM (Viton) eltérő vegyszerállósági profillal rendelkeznek. Agresszív oldószerek vagy gőz esetén a fém tömítések vagy a PTFE tömítések biztonságosabbak. A menetes csatlakozásokhoz rozsdamentes acél idomokat és megfelelő menettömítő anyagokat (a folyamathoz minősített PTFE szalagot) kell használni a galvanikus reakciók elkerülése érdekében.

Általános tömítőanyag-útmutató

• PTFE (teflon): Kiváló vegyszerállóság széles pH-tartományban – agresszív vegyszerek esetén előnyös.
• FKM (Viton): Jó olajokhoz, üzemanyagokhoz és sok savhoz, de egyes oldószerekben lágyul – nézze meg a kompatibilitási táblázatokat.
• EPDM: Jó gőz- és lúgos oldatokhoz, gyenge szénhidrogénekhez és olajokhoz.

Beszerelési és szerelési gyakorlatok korrozív környezetekhez

A helyes telepítés megakadályozza az idő előtti meghibásodást. Kerülje el a rések kialakulását, biztosítsa a megfelelő tájolást, és óvja a műszereket a közvetlen permettől, sóködtől vagy ipari lemosástól, kivéve, ha ilyen expozícióra vannak besorolva.

Tájolás és vízelvezetés

Szerelje fel a nyomásmérőket, hogy a kondenzvíz vagy a megrekedt folyadék kifolyhasson a bourdon csőből vagy a membránból. Gőzalkalmazásokhoz szereljen fel vízzel/glicerinnel töltött szifonhurkot vagy impulzusvezetéket, hogy megvédje a mérőeszközt a gőztől.

Védőburkolatok és helyi árnyékolás

Ha a környezetben korrozív vegyi anyagok fröccsennek ki, biztosítson fröccsenő védőburkolatokat, védőburkolatokat vagy távoli rögzítést kapilláris hosszabbítókkal, hogy a mérőeszközt biztonságosabb helyen helyezze el.

Karbantartási, ellenőrzési és kalibrálási stratégia

A rendszeres karbantartás megőrzi a pontosságot és korán észleli a korróziót. Állítson be ütemezést a folyamat súlyosságán alapulóan: havi szemrevételezéses ellenőrzés erősen korrozív szolgáltatásoknál, negyedévente mérsékelt, és évente, ahol a feltételek jóindulatúak.

Mit kell megvizsgálni

• Tok és ablak lyukak, repedések vagy tömítés meghibásodása miatt.
• Csatlakozások szivárgásokhoz, korróziós lerakódásokhoz vagy meglazulásokhoz.
• A mutató és a tárcsa mozgása beragadáshoz vagy elsodródáshoz – belső szennyeződést vagy sérülést jelez.
• Membrántömítések és kapillárisok a töltőfolyadék szintjéhez vagy a nyomásátvitel elvesztéséhez.

Kalibrálási frekvencia

A kalibrálási intervallumok a kritikusságtól és a megfigyelt eltolódástól függenek: a biztonság szempontjából kritikus hurkok esetében évente 2–4 alkalommal kell kalibrálni; kevésbé kritikus műszereknél az évente elterjedt. Minden feltételezett korrozív expozíciós esemény után végezzen üzemen kívüli ellenőrzést és újrakalibrálást.

Szabványok, tesztelés és dokumentáció

Válassza ki a vonatkozó ipari szabványoknak megfelelő mérőeszközöket, és kérjen anyag- és vizsgálati tanúsítványokat. A közös szabványok közé tartozik az ASME B40.1 a nyomásmérőkre, az EN 837 sorozat és a NACE MR0175 / ISO 15156 a savanyú szolgáltatás (H2S) anyagválasztására. Az olyan dokumentációk, mint a malomvizsgálati jelentések (MTR), passzivációs tanúsítványok és hegesztési jegyzőkönyvek csökkentik a bizonytalanságot a korrozív alkalmazásoknál.

Gyors anyag kompatibilitási referencia

Kiválasztási ellenőrző lista korrozív hordozókhoz

• Határozza meg a folyamatfolyadék kémiáját, hőmérsékletét és nyomástartományát.
• Válassza ki a megfelelő rozsdamentes minőséget a nedvesített részekhez (316 liter minimum kloridokhoz).
• Adja meg a membrántömítéseket vagy a szigetelést, ha a közvetlen érintkezés problémás.
• Válasszon kompatibilis tömítéseket/tömítéseket (PTFE a széles vegyszerállóság érdekében).
• Ha szükséges, döntsön a folyékony töltésről és az elektropolírozásról/passziválásról.
• MTR-ek, passzivációs tanúsítványok és kalibrációs jelentések megkövetelése.

Következtetés – a költségek és a megbízhatóság egyensúlya

A rozsdamentes acél nyomásmérők gyakran a legpraktikusabb megoldások a korrozív közegekhez, de a siker attól függ, hogy a minőséget, a tömítéseket és a védőszerkezeteket a folyamathoz illesztik. Használja a 316/316L-t a klorid expozíció alapjaként, fontolja meg a membrántömítéseket az elszigeteléshez, és tervezze meg a rutin ellenőrzést és kalibrálást. A megfelelő kombináció csökkenti az állásidőt és a biztonsági kockázatot, miközben pontos, hosszú távú nyomásmérést biztosít igényes korrozív környezetben.